Test - uszczelnienia, hydraulika siłowa Test - uszczelnienia, hydraulika siłowa

Zapraszamy na nasz profil firmowy!

wybierz dział:

Diagnostyka
Diagnostyka

Diagnostyka maszyn staje się coraz bardziej powszechniejszym elementem strategii UR, przyczynia się do obniżenia kosztów niespodziewanych przestojów maszyn i w konsekwencji zatrzymania ciągu technologicznego. Wpływa na planowanie działań UR i trwałość parku maszynowego, podnosząc wartość wskaźnika OFE (OFE – wskaźnik wykorzystania maszyn).

Kiedy warto diagnozować:

  • Po wykonaniu okresowego remontu maszyny dobrze skontrolować ostatecznie jej stan (poprawność montażu, nasmarowanie, itp.) dzięki temu można uniknąć nagłych nieprzewidzianych awarii podczas zaplanowanego procesu produkcji (zwłaszcza gdy jest on długi i przestoje mogą przynieść znaczne straty).
  • Maszyny krytyczne –  regularna kontrola nad stanem kluczowych maszyn. Z czasem można bardzo precyzyjnie określać progi ostrzegawcze i alarmowe dopasowane do poszczególnych symptomów uszkodzeń maszyny. Jest więc dostępna nie tylko informacja o rozwijającym uszkodzeniu, ale także wskazane jest potencjalne źródło problemu.
  • Regularnie sporządzany raport pozwala skupić informację z wielu maszyn w jednym miejscu, dzięki czemu w przejrzysty sposób można określić aktualny stan całego parku maszynowego.

Diagnozując maszyny, urządzenia i instalacje gazowe nie tylko mamy pod kontrolą park maszynowy, ale przynosimy ogromny zysk dla zakładu. Pozwólcie, że pokażę to na przykładzie instalacji sprężonego powietrza, która występuje, bez mała w każdym zakładzie.

Weryfikacja szczelności instalacji sprężonego powietrza to przede wszystkim:

  • Lokalizacja i oznaczenie miejsc wycieków sprężonego powietrza
  • Metoda nasłuchowa działająca w zakresie ultradźwiękowym (dźwięki nie słyszalne dla ludzkiego ucha generowane m.in. przez wycieki lub tarcie)
  • Zasięg detekcji stosunkowo niewielkich wycieków z odległości ok 8m (w idealnych sytuacjach nawet 15m)
  • Określanie szacunkowego kosztu rocznego każdej nieszczelności pozwalające na udokumentowanie konkretnego zysku z jego usunięcia

    Potencjalny zysk wynikający z doszczelniania instalacji sprężonego powietrza


Szczególnie z diagnostyką łączy się wskaźniki efektywności, dlaczego? 

Wskaźniki efektywności, albo kluczowe wskaźniki efektywności (KPI – ang. key performance indicators) są coraz częściej wykorzystywane przez kierownictwo przedsiębiorstw do pomiaru efektywności działalności gospodarczej. Wskaźniki są ustalane dla jednostek organizacyjnych np. Utrzymania Ruchu, w powiązaniu z celami i wizją całego zakładu, bywają też powiązane z systemem motywacyjnym. Często spotykane wskaźniki to poziom wydajności maszyn, poziom usterek, wydatków na remonty i naprawy, zakłócenia cyklu pracy, bezpieczeństwo pracy, itp. Diagnostyka maszyn najpewniej wpływa na osiągnięcie założonego poziomu KPI, dostarczając informacji pozwalających na likwidację zagrożenia awarią i niespodziewanym przerwaniem cyklu produkcyjnego, wzrost efektywności oraz wprowadzenie oszczędności.  

Na czym polega różnica między predyktywnym, a reaktywnym podejściem do utrzymania ruchu? Czy rzeczywiście reaktywne podejście jest takie złe?

Predyktywne (predykcyjne) podejście do utrzymania ruchu zakłada wyeliminowanie występowania awarii. Stosuje się badania wyprzedzające,  pozwalające ocenić stan techniczny maszyn, zazwyczaj monitoring diagnostyczny.

W reaktywnym (reakcyjnym) utrzymaniu ruchu utrzymuje się założony poziom części zamiennych, najczęściej psujących się elementów i/lub współpracuje z dostawcami, którzy mogą w ekspresowym tempie dostarczyć taką część.  Najważniejsze jest to, żeby maszyna działała w danej chwili, a w momencie awarii usterka została szybko usunięta.

Nie zawsze podejście reaktywne jest niewłaściwe. Zależy to od znaczenia maszyny dla cyklu produkcyjnego.

W UR stosuje się jeszcze podejście prewencyjne, polegające na realizowaniu działań zapobiegających występowaniu awarii. Zazwyczaj jest realizowane poprzez planowe przeglądy, serwis, wymianę części zamiennych po przepracowaniu określonych cykli/czasu pracy,  czy diagnostykę obrazującą aktualny stan maszyny.

 Czy diagnostyka jest droga? Jak można w obliczyć zwrot wydatków poniesionych na diagnostykę?

Wydatki związane z diagnostyką maszyn mogą się wydawać dość wysokie, zwłaszcza w porównaniu z niskim początkowym kosztem podejścia reaktywnego. Jednak po obliczeniach okazuje się, że wprowadzenie diagnostyki przynosi oszczędności. Zależnie od linii produkcyjnej i urządzenia, wydaje się w rezultacie przynajmniej kilkakrotnie mniej niż w przypadku podejścia reaktywnego. 

 Na czym tak naprawdę polegają oszczędności w przypadku stosowania diagnostyki?

Diagnostyka dostarcza informacji o stanie urządzenia, w tym alarmuje o zbliżającej się awarii, można wtedy zaplanować działania, wybrać najdogodniejszy czas zatrzymania maszyny, jej naprawy, wymiany części, bez ponoszenia kosztów związanych z nagłą reakcją, nadgodzinami, ekspresową dostawą części zamiennych, czy nawet całego urządzenia. Do tego dochodzą niższe koszty przestoju i oszczędności związane z wymianą części zamiennych wtedy, gdy ich stan tego wymaga, nie wtedy gdy wymusza to statystyka.

 Otrzymam wyniki pomiaru diagnostycznego i co dalej?

Raport diagnostyczny przygotowany przez TEST SYSTEMY USZCZELNIAJĄCE zawiera rekomendacje związane z dalszym postępowaniem. Ze względu na rodzaj działalności – dostawy części zamiennych, prowadzenie remontów i regeneracji, możemy wspólnie wyeliminować problem, bądź wskazać potencjalnego wykonawcę.