Test - uszczelnienia, hydraulika siłowa Test - uszczelnienia, hydraulika siłowa

Zapraszamy na nasz profil firmowy!

wybierz dział:

Diagnostyka
Diagnostyka

Szczególnie z diagnostyką łączy się wskaźniki efektywności, dlaczego? 

Wskaźniki efektywności, albo kluczowe wskaźniki efektywności (KPI – ang. key performance indicators) są coraz częściej wykorzystywane przez kierownictwo przedsiębiorstw do pomiaru efektywności działalności gospodarczej. Wskaźniki są ustalane dla jednostek organizacyjnych np. Utrzymania Ruchu, w powiązaniu z celami i wizją całego zakładu, bywają powiązane z systemem motywacyjnym. Często spotykane wskaźniki to poziom wydajności maszyn, poziom usterek, wydatków na remonty i naprawy, zakłócenia cyklu pracy, bezpieczeństwo pracy, itp. Diagnostyka maszyn najpewniej wpływa na osiągnięcie założonego poziomu KPI, dostarczając informacji pozwalających na likwidację zagrożenia awarią i niespodziewanym przerwaniem cyklu produkcyjnego, wzrost efektywności i oszczędności.  

Na czym polega różnica między predyktywnym, a reaktywnym podejściem do utrzymania ruchu? Czy rzeczywiście reaktywne podejście jest takie złe?

Predyktywne (predykcyjne) podejście do utrzymania ruchu zakłada wyeliminowanie występowania awarii. Stosuje się badania wyprzedzające,  pozwalające ocenić stan techniczny maszyn, zazwyczaj monitoring diagnostyczny.

W reaktywnym (reakcyjnym) utrzymaniu ruchu utrzymuje się założony poziom części zamiennych, najczęściej psujących się elementów i/lub współpracuje z dostawcami, którzy mogą w ekspresowym tempie dostarczyć taką część.  Najważniejsze jest, żeby maszyna działała w danej chwili, a w momencie awarii usterka została szybko usunięta.

Nie zawsze podejście reaktywne jest niewłaściwe. Zależy to od znaczenia maszyny dla cyklu produkcyjnego.

 W UR stosuje się jeszcze podejście prewencyjne, polegające na realizowaniu działań zapobiegających występowaniu awarii. Zazwyczaj jest realizowane poprzez planowe przeglądy, serwis, wymianę części zamiennych po przepracowaniu określonych cykli/ czasu pracy,  czy diagnostykę obrazującą aktualny stan maszyny.

 Czy diagnostyka jest droga? Jak można w obliczyć zwrot wydatków poniesionych na diagnostykę?

 Wydatki związane z diagnostyką maszyn mogą się wydawać dość wysokie, zwłaszcza w porównaniu z niskim początkowym kosztem podejścia reakcyjnego. Jednak po obliczeniach okazuje się, że wprowadzenie diagnostyki przynosi oszczędności. Zależnie od linii produkcyjnej i urządzenia, wydaje się w rezultacie przynajmniej kilkakrotnie mniej niż w przypadku podejścia reakcyjnego. 

 Na czym tak naprawdę polegają oszczędności w przypadku stosowania diagnostyki?

 Zwykle w zakładzie polityka Zarządu polega na ograniczaniu lub przynajmniej zachowaniu kosztów wewnętrznych, szczególnie w zakresie napraw i remontów. Diagnostyka dostarcza informacji o stanie urządzenia, w tym alarmuje o zbliżającej się awarii, można tedy zaplanować działania, wybrać najdogodniejszy czas zatrzymania maszyny, jej naprawy, wymiany części, bez ponoszenia kosztów związanych z nagłą reakcją, nadgodzinami, ekspresową dostawą części zamiennych, czy nawet całego urządzenia. Do tego dochodzą niższe koszty przestoju i oszczędności związane z wymianą części zamiennych wtedy, gdy ich stan tego wymaga, nie wtedy gdy wymusza to statystyka.

 Otrzymam wyniki pomiaru diagnostycznego, i co dalej?

 Raport diagnostyczny przygotowany przez TEST SYSTEMY USZCZELNIAJĄCE zawiera rekomendacje związane z dalszym postępowaniem. Ze względu na rodzaj działalności – dostawy części zamiennych, prowadzenie remontów i regeneracji, możemy wspólnie wyeliminować problem, bądź wskazać potencjalnego wykonawcę.