Test - uszczelnienia, hydraulika siłowa Test - uszczelnienia, hydraulika siłowa

Zapraszamy na nasz profil firmowy!

wybierz dział:

Remonty, regeneracja, naprawy siłowników hydraulicznychDiagnostykaObróbka skrawaniem

Diagnostyka
Diagnostyka

diagnostyka@uszczelnienia.net

Diagnostyka układów hydraulicznych, pneumatycznych i mechanicznych
(łożyska, przekładnie, posadowienia i inne)

Diagnostyka maszyn

Diagnostyka maszyn staje się coraz bardziej powszechniejszym elementem strategii UR, przyczynia się do obniżenia kosztów niespodziewanych przestojów maszyn i w konsekwencji zatrzymania ciagu technologicznego. Wpływa na planowanie działań UR i trwaość parku maszynowego, podnosząc wartośc wskaźnika OFE (OFE – wskaźnik wykorzystania maszyn).

Specjalistyczny sprzęt wykrywa anomalie w pracy urządzenia znacznie wcześniej niż zidentyfikuje je człowiek:

Podstawowe metody diagnostyczne to: wibroakustyka, diagnostyka ultradźwiękowa, termografia, analiza olejowa.

 Diagnostyka ultradźwiękowa

Ludzkie ucho jest w stanie zarejestrować dźwięki tylko z określonego zakresu częstotliwości do 16-20 kHZ, wtedy awaria maszyny jest już najczęściej faktem lub czasu na jej zapobieżenie zostało niewiele. Przykładem takiej sytuacji jest zagrożenie zatarciem współpracujących części maszyn, konsekwencje w wyniku przesmarowania, występujące anomalie elektryczne lub wyciek medium roboczego z powodu rozszczelnienia układu. Miejsca w których występują ww zjawiska możemy zdiagnozować przy pomocy detektora ultradźwiękowego o zakresie 20-100 kHZ, czyli częstotliwości mieszczących się powyżej zakresu słyszalności człowieka.

 Diagnozujemy:

  • łożyska toczne i ślizgowe
  • nieszczelności w zbiornikach niskociśnieniowych
  • lokalizacja wyładowań elektrycznych niezupełnych w szafach elektrycznych
  • lokalizacja nieszczelności innych instalacji gazowych takich jak azot, argon, hel i innych (np. próżniowych)
  • badanie szczelności zaworów hydraulicznych w rurociągach z cieczą
  • w określonych warunkach możliwe jest także badanie szczelności siłowników hydraulicznych

Diagnostyka łożysk tocznych

Dźwięki, jakie wydaje uszkodzone łożysko jest słyszalne przez operatora maszyny w momencie jego wadliwej pracy. Gdy dochodzi do nieprawidłowej pracy łożyska, towarzyszące temu ultradźwięki można wykryć dużo wcześniej za pomocą detektora ultradźwięków.

 

 

Diagnostyka łożysk służy:

  • określeniu właściwego poziomu natężenia dźwięku łożyska (wartość odniesienia), odchylenia od tej wartości świadczą o postępującym stanie uszkodzeń
  • ustaleniu optymalnego stanu nasmarowania łożyska, co pozwala maksymalnie wydłużyć czas eksploatacji oraz uniknąć stanu przesmarowania (gorsze w skutkach od niedosmarowania)
  • określeniu stopnia zaawansowania stopnia uszkodzeń w sposób nieinwazyjny, podczas normalnych warunków pracy
  • określeniu głównego źródła uszkodzeń (np. nieosiowe sprzężenie wałów lub postępujące zużycie bieżni)
  • określeniu momentu wymiany łożyska, kiedy jest to najbardziej opłacalne
  • predykcyjnemu podejściu, dzięki czemu remonty i wymiana części mogą być dokonywane wtedy, kiedy są naprawdę potrzebne
  • maksymalnemu wydłużeniu pracy urządzenia do czasu serwisu.

Diagnostyka instalacji gazowych

WYKRYWANIE NIESZCZELNOŚCI W INSTALACJACH SPRĘŻONEGO POWIETRZA:

Jednym z najdroższych mediów roboczych jest sprężone powietrze. Tymczasem ok. 30% powietrza z układu jest tracona przez niekontrolowane wycieki powstałe w  wyniku nieszczelnych złącz, wadliwych uszczelnień, czy mikropęknięć.

Dzięki detektorowi ultradźwięków można:

  • wykonać pomiary z odległości od 0 do 15 m
  • szybko wykryć i zlokalizować źródła wycieków
  • zlikwidować przyczyny nieszczelności
  • zwiększyć sprawność pracy urządzeń
  • optymalnie wykorzystać urządzenia - sprężarki/kompresora
  • pomiar umożliwia określenie zysków rocznych wynikających z usunięcia wskazanych przecieków
  • dobrze skoordynowana praca przy usuwaniu niesprawności pozwala uzyskać długotrwały efekt ważny przez kilka lat

Przykładowy audyt pokazuje uzyskaną kontrolę nad lokalizacją i wielkością strat w instalacji sprężonego powietrza. Uzyskane informacje pozwolą osobom odpowiedzialnym za utrzymanie ruchu określenie czasu i kolejności usuwania wycieków, dając wymierną korzyść zakładowi pracy. Poniżej kosztorys strat zakładu przy nieszczelnej instalacji sprężonego powietrza.

Wielkość

Wartość

Jednostka

Wydajność sprężarek

6 500

m3/h

Koszt energii elekt.

0,27

PLN

Dzienny czas pracy sprężarek

24

h/dzień

Roczna liczba dni pracy sprężarki

359

dni/rok

Szacowany koszt 1m3 spr. pow.

0,01

PLN

Szacowany roczny koszt produkcji sprężonego powietrza

815 190,81

PLN/rok

Potencjalne straty z powodu wycieków

 

 

Straty w przypadku stosunkowo szczelnych instalacji - wycieki rzędu 7%

57 063,36

[PLN/rok]

3920280

[m3/rok]

Straty w przypadku nieszczelności – wycieki rzędu 30%

244 557,24

[PLN/rok]

16801200

[m3/rok]

Usunięcie 1% nieszczelności to szacunkowy zysk roczny rzędu  8.151,91 PLN

 

 Diagnostyka olejowa:

Olej jako medium robocze, chłodzące i smarujące jest najważniejszym czynnikiem roboczym układów hydraulicznych. Podczas pracy, właściwości oleju pogarszają się wskutek naturalnego, bądź przyspieszonego np. przez wysoką temperaturę, procesu starzenia, możliwość dostania się zanieczyszczeń stałych i/lub płynnych, zużywania się dodatków, itp.

Diagnostyka pozwala monitorować stan oleju, umożliwiając reakcję w sytuacji możliwego zaburzenia pracy układu, chroniąc go przed zniszczeniem.

KLASA CZYSTOŚCI OLEJU

Klasa czystości oleju to jeden z naważniejszych parametrów pozwalający m.in. na określenie, czy występujący w instalacji poziom zanieczyszczeń jest dla niej zagrożeniem. Posiadamy przenośne urządzenia przy pomocy których badamy olej na stanowisku. Urządzenie jest kalibrowane i certyfikowane wg normy ISO 4406.

Do wykonania pomiaru wymagane jest min 250 ml oleju. Badanie, analiza danych i sporządzenie raportu trwa ok. 1 dnia roboczego.

ANALIZA LABORATORYJNA

Nasza propozycja współpracy obejmuje również wykonywanie poszerzonych ekspertyz laboratoryjnych pobranych przez nas próbek oleju w niezależnym, akredytowanym laboratorium.

Proponujemy dwa zakresy badania oleju:

1.       Zakres podstawowy, w którym określamy:

  • zawartość cząstek ferromagnetycznych
  • lepkość kinematyczna w 40 ° C
  • liczba kwasowa,
  • zawartość wody,
  • klasa czystości.

Analiza wyników pozwala określić stan oleju, klasę czystości, zawartość wody i cząstek ferromagnetycznych, oraz ocenić stopień jego przepracowania. Umożliwia podjęcie decyzji co do dalszej eksploatacji oleju lub działań korygujących.

2.       Zakres rozszerzony / dedykowany:

  • zawartości pierwiastków,
  • zawartości cząstek ferromagnetycznych,
  • wygląd zewnętrzny,
  • lepkości kinematycznej w 40° C i 100° C,
  • wskaźnika lepkości,
  • oksydacji (zawartości produktów starzenia),
  • liczby kwasowej,
  • zawartości wody,
  • klasy czystości,
  • klasyfikacji cząstek zanieczyszczeń i zużycia pod kątem pochodzenia: zmęczeniowe, adhezyjne, ścierne, stałe,
  • widmo IR (określenie czystości chemicznej oleju - porównanie z olejem świeżym).

Analiza wyników pozwala na uzyskanie pełnej informacji o stanie oleju. Poprzez dogłębną analizę cząstek występujących w oleju ( m.in. pochodzenia cząstek, zawartości produktów starzenia, stanie dodatków uszlachetniających, zawartości wody, wielkości wskaźnika lepkości, udziału poszczególnych pierwiastków) w połączeniu z informacjami dotyczącymi instalacji, możemy określić źródło problemów, niemożliwych do sprawdzenia w żaden inny sposób.

Do badania laboratoryjnego niezbędne są próbki o pojemności 250 ml. Badanie, analiza danych i sporządzenie raportu trwa ok. 1 tygodnia roboczego od dnia dostarczenia próbek. Każdy raport zawiera dokładny opis, wnioski i zalecenia dotyczące dalszych czynności związanych z diagnozowaną instalacją hydrauliczną.

Zapraszamy do kontaktu telefonicznego, mailowego lub odwiedzenia naszej firmy osobiście. Udzielimy odpowiedzi na pytania oraz zaproponujemy optymalne rozwiązania.